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你知道制作注塑模困難的原因嗎？

型腔和型芯是三維的。

塑料件的上下形狀是由型腔和型芯直接形成的。這些復雜的三維曲面是很難加工的，特別是對于盲孔型腔曲面。如果采用傳統(tǒng)的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工具多、刀具多，而且加工周期長。

精度和表面質量要求高，使用壽命長。

目前，一般塑料件的尺寸精度要求為it6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應注塑件的尺寸精度要求為it5-6，表面粗糙度Ra0.1μm及下列。

激光盤記錄表面的表面粗糙度應為鏡面加工水平的0.02-0.01μm，這就要求模具表面粗糙度小于0.01μm，為了提高效率和降低成本，必須采用長壽命注射模。目前，注塑模具的使用壽命一般要求在100萬次超過。

精密注射模采用剛性大的模架，增加模具厚度，增加支撐柱或錐定位元件，防止模具受壓變形。有時之內壓可達100MPa。

噴射裝置是影響產品變形和尺寸精度的重要因素。因此，應選擇最佳的頂出點，使各零件均勻脫模。在高精度注塑模的結構之中，大多采用拼接或全拼接的結構，這就要求模具零件的加工精度和互換性有很大的提高。

流程長，制造時間短。

對于注塑件，大多是與其他零件配套的完整產品，在很多情況之下，已經在其他零件之上完成，等待注塑件的配套上市。由于對產品的形狀或尺寸精度要求很高，而且樹脂材料的特性不同，模具制造完成之后，需要反復對模具進行測試和修改，這使得開發(fā)和交付時間非常緊張。

異地設計制造。

模具制造不是最終目的，而最終產品設計是由用戶提出的。根據(jù)用戶要求，模具廠家設計制造模具，而在大多數(shù)情況之下，注塑生產的產品也在其他廠家。這樣，產品設計、模具設計制造和產品生產就在不同的地方進行。

專業(yè)分工與動態(tài)結合。

模具生產批量小，一般屬于單件生產，但模具需要大量的標準件，從模架到頂針，單靠一個廠家是不能完成的，也不可能完成，而且制造過程復雜，常用設備和數(shù)控設備的使用非常不均勻。